Главная
19.05.2012 г.
 
 
Публикации
Примесь марганца
Влияние железа
Присадки железа
Слитки
Литейные сплавы
Упрочнители фазы
Механизм старения
Отрицательные свойства
Однофазная структура
ЛК80-3
Потери металлов
Газы
Заводские слитки
Перегонка
Газовые раковины
Полунепрерывное литье
Ликвация
Свинцовистые латуни
Высокопрочные латуни
Фасонные отливки
Крупные отливки
Ведение плавки
Режим нагрева
Качество слитка
Причины трещин
Пластичность слитка
Усадочные раковины
Удаление дефектов
Применение цинка
Хрупкость сплавов
Структура латуни
Выдержка в печи
Нагрев слитков
Технолог-прокатчик
Горячее прессование
Скорость прессования
Окалина
Закат окалины
Фестоны
Холодная прокатка
Саморастрескивание
Уральская ТЭЦ
Причины саморастрескивания
Явление саморастрескивания
Напряжения 1-го рода
Методы
Правка
Анизотропия
Травление
Отравные баки
Кондиционеры Daikin в Казани, кондиционеры Казань фирмы Mitsubishi
Усадочные раковины
Аналогичное влияние оказывают и усадочные раковины.
А. Г. Спасский считает, что для образования внутри слитка газовых пузырей необходимо наличие в расплаве частичек твердых примесей, служащих центрами зарождения газовых пузырьков. В реальных расплавах эту роль выполняют главным образом окислы содержащихся там металлов и другие неметаллические включения, служащие готовой подкладкой для зарождения и роста газовых пузырей.
Кроме перечисленных, внутри и на поверхности слитка могут быть следующие дефекты:
а) наружные и внутренние трещины, возникающие в процессе кристаллизации из расплавленного состояния, в основном вследствие изменения объема и задержек, препятствующих свободной усадке;
б) следы «приварки» расплава к изложнице и кокилю;
в) всевозможный «засор» (иногда его называют «пригаром»). Это вмерзшие в металл твердые включения посторонних веществ: угольки, кусочки печной футеровки, участки приставшего флюса, земля, окислы и т. п.;
г) тонкий слой черной окалины, в основном состоящей из СиО, который можно наблюдать на поверхности слитков относительно легко окисляющихся сплавов (медь, томпаки).
Перечисленные дефекты не позволяют пустить слиток в горячую обработку давлением. При длительном нагреве их перед прокаткой или прессованием окалина проникает в глубь трещин, раковин. При прокатке или прессовании она так же, как частички поверхностного засора, может быть вдавлена на более или менее значительную глубину в здоровую массу слитка и стать причиной трудноудалимых дефектов.
 
« Пред.   След. »
Краткие новости
латунные сплавы со структурой а, такие как Л70, Л68 и другие, во всех странах катались только в холодном состоянии в несколько операций с промежуточными отжигами, травлениями и т. д. Многократные попытки перехода на горячую прокатку неизменно кончались неудачами. При каких угодно вариантах нагрева и обжатий слитки трещали, не давая годной заготовки.
В 1921 г. в Германии, в г. Штольберге, на заводе Астен унд Линен О. Юнкер впервые удачно осуществил горячую прокатку а-латуни. В практику заводов СССР горячая прокатка а-латуни введена в 1926 г. Причина неудач с горячей прокаткой ос-латуней в предшествующие годы объяснялась очень легко.
О. Юнкер впервые применил при изготовлении слитков а-латуни только что освоенный в производстве электролитический цинк высокой степени чистоты, содержание свинца в котором снижалось до 0,03—0,02 и даже до 0,001%. Чистая катодная медь, применявшаяся для электрических целей, содержала РЬ не больше 0,005%. Такая шихта могла ввести в сплав Л68 свинца не более 0,68 X 0,005 + 0,32 X 0,03 = 0,013%.
В это же время применение цинка огневого рафинирования, содержавшего в большинстве случаев от 0,2 до 2,0% РЬ, вводило в шихту не менее 0,06% РЬ. Тщательные опыты показали, что латунь Л68 без трещин и надрывов выдерживает горячую прокатку только тогда, когда содержание свинца в ней не превышает 0,03%.
Переход от холодной прокатки а-латуни к горячей прокатке давал огромные технико-экономические преимущества.
К особенностям поведения латуней при горячей деформации относится резкое понижение пластичности и возникновение склонности к хрупкости в интервале температур 350 ± 150° С (в зависимости от содержания цинка).
 
 
    Россия, г.Казань, ул.2-ая Азинская, 5г. Телефон: (843) 279 21 90